TWI培训

TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。

至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。

TWI 四大模块

①工作指导JI– 指导的技能(Job Instruction)        ②工作关系JR–待人的技能(Job Relations)

③工作关系JM–改善的技能(Job Method)        ④工作安全JS–安全作业的技能(Job Safety）

为什么企业需要TWI培训？

在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾这样一个位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂的现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的职责呢？一方面，我们说，要让他们有一个观念的转变，那么还有一个方面就是要提升一线主管发现和解决问题的能力，TWI培训体系，则正好是迎合我们企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。

丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着不可分割的关系的。

TWI 课程特点

成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。

实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。

速效：比起知识更强调技能，比起”应知”，更重视”应会”，学后立即运用，可立竿见影。

简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张”四阶段法”的卡片，现场易于执行！

TWI对工作现场的效果

1.JI，为了能正确的使用4阶段法需掌握并能运用作业分解来解决指导中的不足与错误，能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。JI方法能在短时间内对你现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。

2.JM，对搬运，机械，手工作业中的浪费通过IE－ECRS手法及JM特有的5W/1H的自问方法来发现问题，解决问题。达到有效地利用现有的材料，机械，劳力，消除浪费降低成本之目的 。

3.JR，对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工工作态度不佳，员工流失率增多的现状能起到积极有效的帮助，通过待人的技能的运用能使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。

4.JS，这是所有工厂企业进行生产的大前提。它要求一线主管平时要善于观察和发现隐患，以提前考虑对策，采取措施，切断可能引发事故和灾害的连锁，达到现场安全事故降低和减少的效果

TWI系列培训大纲
课程宗旨：通过系列课程的培训，提升现场班组长的管理能力、沟通能力、解决问题的能力以及改善能力；减少员工流动；达成班组质量、效率、交期、安全等绩效的全面提升。

1、基层主管角色认知
1.1 从员工到基层主管的角色转变  1.5 班组长必备的管理技能
1.2 基层主管在企业中的角色定位  1.6 如何成为上司的优秀部属
1.3 班组长的职、权、责         1.7 如何成为部属的出色领导
1.4 班组长的目标与绩效

2、现场管理基础
2.1 现场管理的六大目标        2.5 现场“料”的管理：
2.2 现场管理的五大要素          －生产排程与物料控制
2.3 班组长的“一日”管理        －物流路线与定量管理
2.4 如何组织班前会              －现场物料的质量控制
2.4 现场“机”的管理：        2.6 现场“法”的管理：
－设备/工模治具使用管理        －工艺方法的研究与执行
－自主保全、预防保养           －SDCA循环与标准化
－强化方法的一致性和执行力

3、现场质量控制与管理
3.1 质量管理的四个阶段        3.3 现场质量控制的管理：
3.2 现场质量检验的管理：        －产品变异的原因
－“三检”制度订定与执行       －如何控制过程变异的因素
－抽样检验技术的应用           －制程质量控制计划的应用
－检验与质量问题改进           －制程控制的方法与技巧
3.4 质量预防的管理：
－潜在问题与FMEA
－制程变更的预防管理

4、降低成本与减少浪费
4.1 认识工厂的“七大浪费”     4.4 工厂生产成本构成
4.2 七大浪费的原因分析         4.5 直接、间接成本的控制方法
4.3 如何减少七大浪费           4.6 成本改善的案例分析

5、现场安全管理
5.1 工厂安全事例教训           5.4 灾害预防的技术对策
5.2 识别不安全行为、状态       5.5 危险因素和防护装置
5.3 安全管理对象和4M原因     5.6 安全事故的处理原则

6、5S与目视管理
6.1 5S－工厂管理的基础         6.7 5S管理的技巧：
6.2 5S推行的目的和功效          －现场看得见的管理
6.3 现场5S推进之重点           －目视化管理
6.4 现场5S改善案例分析         －颜色管理
6.5 从行动的5S到标准化5S       －看板管理
6.6 预防的5S及5S全面提升     6.8 5S与安全、品质等的管理

7、现场人员管理
7.1 适合班组长的领导方式       7.5 班组长的激励与授权技巧
7.2 高效班级团队的建设         7.6 对部属的工作教导
7.3 班组之人际关系及处理        －工作教导的重要性
7.4 高效沟通技巧：              －教导需求与教导准备
－沟通的基本步骤              －JI之四步骤法的实施
－与领导的沟通技巧            －工作训练与指导
－怎样与部属沟通             7.7 员工绩效制度设计
－如何与同事沟通             7.8 如何减少现场员工流动
8.5 实务4：搬运分析与改善
－视频研讨
－搬运路线与流程分析
－搬运省力化及省距离
8.6 实务5：提高产线平衡率
－视频研讨
－平衡分析与瓶颈
－不平衡改善实例
8.7 作业编成改善案例研讨
－班组长沟通能力的培养

8、工作改善与IE方法
8.1 PDCA与持续改善
8.2 实务1：快速换模
－视频研讨
－SMED改善方法
－换模程序之优化
8.3 实务2：人机分析减少等待
－视频研讨
－人机程序图制作
－人机程序分析与改善
8.4 实务3：动作分析提高效率
－视频研讨
－对动图的制作
－目视分析与动素分析
9.5 隔离原则的防呆
9.6 过程自动化的防呆
9.7 警告原则的防呆
9.8 制程防呆的案例研讨
－动作改善原理与技巧

9、防呆法的应用技巧
9.1 人为作业MISS的概率
9.2 人为失误通常的纠正措施
9.3 主动防呆和被动防呆
9.4 制程防呆设计

注：TWI9个模块课程，企业可根据需要作删选和组合。